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工业管道强度、严密性试验工艺

发布于:2014-09-19 08:29来源:未知 作者:www.hb10fen.com点击:
 工业管道强度、严密性试验工艺
1  范围
本通用工艺适用于设计压力小于10Mpa的工业管道的强度、严密性试验。
2  规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的版本。凡是不注日期的引用文件,其版本适用于本标准。
GB 50184-93      《工业金属管道工程质量检验评定标准》    
GB 50235—2010   《工业金属管道工程施工及验收规范》    
DLT 5047-1995    《电力建设施工及验收技术规范》      
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》    
3  试验准备
3.1主要施工设备
上水泵、升压泵、压力表、空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。
3.2 主要工具
气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。
3.3 主要临时接管材料及消耗材料:石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、焊接材料等
3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。
4  施工工艺
4.1 试验程序见
 
  试验程序见
图1。
4.2 试压方案的确定
4.2.1 管道系统的划分
技术人员根据施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道说明等设计文件,来划分管道系统,把压力相近(压力差不宜超过1Mpa)、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。
4.2.2 管道系统试压流程图的绘制
A.1.1.1.1 4.2.2.1 管道系统试压时应有试压流程图,试压流程图根据设计部门的PID图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID图作试压流程图。
A.1.1.1.2 4.2.2.2 试压流程图应包括以下内容:
管号、介质流向、设计压力、设计温度、试验压力、系统内空气排放点、临时盲板位置、试验介质进口、临时管线、压力表位置、试验介质、试验介质临时排放点。
4.2.3 试压参数的确定
A.1.1.1.3 4.2.3.1 试验介质:管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行,如水、油或空气等,如设计文件无规定时,应用液体(主要指洁净水)进行。液体试验确有困难时,可用气压试验替代,但应符合下列条件:
——公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1石Mpa的管道系统;
——公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统;
——设备应全部隔离,并有经项目技术总负责人批难的安全措施;
——若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替,未经射线检测的焊接接头,必须经射线检测或超声波检测合格,角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。
——脆性材料管道组成件未经液压试验合格,严禁参加管道系统气压试验。
A.1.1.1.4 4.2.3.2 试验压力:设计文件有规定时,应按设计文件的要求进行,设计无规定时,除真空管道试验压力为0.2Mpa外,其他管道系统的试验应符合下列规定:
——液压试验的压力为设计压力的1.5倍;
——气压试验的压力为设计压力的1.15倍;
——设计温度高于200℃的管道系统的试验压力,应按下式计算:
Ps=KP[σ]1/[σ]2 式中Ps·试验压力
K—系数,液压试验取1.5;气压试验取1.15;
P—设计压力(Mpa)
[σ]1——试验温度下材料的许用应力(Mpa) [σ]2—设计温度下材料的许用应力(Mpa)
 [σ]1/[ σ]2大于6.5时,取6.5
——当Ps在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将Ps降至不超过屈服温度时的压力。
——当管道与设备作为一个系统进行试验时,管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验,当管道试验压力大于设备的试验压力时,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。否则,管道与设备不能作为同一系统进行试验,管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。
——夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
——承受外压的管道,其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定,且不得低于0.2Mpa。
——承受内压的埋地铸铁管道的试验压力,当设计压力小于或等于0.5Mpa时,试验压力应为设计压力的2倍,当设计压力大于0.5Mpa时,试验压力应为设计压力加0.5Mpa。
——埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。
A.1.1.1.5 4.2.3.3环境温度
液压试验时,环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。
4.2.4 临时管线与临时盲板的设置
A.1.1.1.6 4.2.4.1 临时管线应用无缝钢管,其管件、阀门等应能满足试验压力的需要,焊接应与正式管线相同,临时管线连接如图2。
临时管线连接如图2 
 
 
  
 
 
图2 临时接管示意图
 
A.1.1.1.7 
 
  临时管线连接
4.2.4.2 当管道系统太大或水源的水压不足时,为提高试压速度,应使用上水泵,临时管线连接如下图3。
 
图3 试压用上水泵接管示意图
A.1.1.1.8 4.2.4.2 当用气体作为试验介质时,必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、
 
   
仪表风等,其临时管线连接如图4;
 
图4 气压试验接管示意图
不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其管道系统等,均应加置临时盲板予以隔离,临时盲板的材质一般选用碳素钢。试压盲板的厚度
计算公式为:
σ=(D×6Ps/16SE)1/2
式中:σ…盲板厚度mm
Ps—试验压力Mpa
D——法兰垫片厚度mm
SE———0.75×材料屈服强度
4.3 试压条件的确认
4.3.1 资料审查
管道系统试压前,应由业主、施工单位和监理单位对下列资料进行审查确认:
A.1.1.1.9 4.3.3.1 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书
A.1.1.1.10 4.3.3.2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录
A.1.1.1.11 4.3.3.3 弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录
A.1.1.1.12 4.3.3.4 管道系统隐蔽工程记录
A.1.1.1.13 4.3.3.5 管道焊接工作记录及焊工布置
A.1.1.1.14 4.3.3.6 无损检测报告 
A.1.1.1.15 4.3.3.7 焊接接头热处理及硬度试验报告
A.1.1.1.16 4.3.3.8 静电接地测试记录
A.1.1.1.17 4.3.3.9 设计变更及材料代用文件
4.3.2 现场条件确认
管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件:
A.1.1.1.18 4.3.2.1 管道系统全部按设计文件安装完毕;
A.1.1.1.19 4.3.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格;
A.1.1.1.20 4.3.2.3 焊接及热处理工作已全部结束;
A.1.1.1.21 4.3.2.4 焊缝及其它应检查部位未隐蔽:
A.1.1.1.22 4.3.2.5 试验用的临时加固措施安全可靠,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整;
A.1.1.1.23 4.3.2.6 合金钢管道的材质标志明显清楚;
A.1.1.1.24 4.3.2.7 不参与系统试压的管线、设备、安全阀、暴破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离。
A.1.1.1.25 4.3.2.8 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
A.1.1.1.26 4.3.2.9 有经批准的试压方案,并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容:
——试压方案、关键技术;
——质量标准、工序交接要求及注意事项;
——检验和试验要求;
——安全措施。
A.1.1.1.27 4.3.2.10 试验用介质(如水源、气源、油)合理可靠,排泄点选择正确,符合安全及环保要求。现场条件经检查合格后,出具书面通知。
4.4 注试验介质、升压
4.4.1 管道系统采用液压试验时,打开上水阀开始注液时,应同时打开该系统的高处放空阀,排净空气,排空点出水后,再关闭阀门,开启升压泵进行缓慢升压。
4.4.2 液压试验应分级缓慢升压,升压速度不宜大于0.2Mpa/min,升压至试验压力的50%时,停压检查,无泄露现象后,以每次升压25%缓升至试验压力。
4.4.3 气压试验时,应缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%,稳压3min,未发现异常或泄露,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。
4.5 稳压检查
4.5.1 液压试验时,达到试验压力后,稳压10min,然后降至设计压力,停压30min,不降压、无泄露、无变形和无异常响声为合格。
4.5.2 气压试验时,达到试验压力后,稳压10min,再降至设计压力,用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查,无泄露为合格。
4.6 泄压
4.6.1 管道系统试压合格后,应缓慢泄压。
4.6.2 在泄压过程中,应及时打开放空阀,以免管道被抽成真空。
4.6.3 试验介质为油时,应做好回收;试验介质宜在室外合适地点排放,排放时,应考虑安全及环保要求。
4.7 管道系统复位
管道系统试压合格后,应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑,加置正式垫片,并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除:
——与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后,再拆除并恢复管道系统。
——调节阀、流量计等仪表件处盲板应持管道吹扫完后拆除。
——与其它末试压系统隔离处盲板应保留,待其它系统试压合格后,再拆除。
5  质量标准
5.1 液压试压过程中对位差较大的管道,应充分考虑静压的影响,在系统的处和处设置两块压力表,以处的压力表为难,但处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。
5.2 压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235—97)的规定。
6  成品保护
6.1 管道系统试验合格后,严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。
6.2 拆除临时盲板时,不得损坏法兰密封面。
6.3 试验合格的管道系统不应有露口处,如现场实际需要,应采取隔离措施。
7  注意事项
7.1  试验用压力表应已经校验,并在周期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测压力的1.5—2倍,压力表不得少于两块。
7.2 液压试验时,应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查,以防渗漏。
7.3 气压试验时,应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。
7.4 试验过程中,如有泄漏,不得带压修补。
7.5 泄压时不得对着设备和人,并应考虑到环保要求,若试验介质为可燃介质,应有防火措施。
7.6 高压管道系统试验时,无关人员不得进入,严禁乱开/关阀门,参与试压人员不得停留在易泄漏之处。
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